Von Oktober bis Ostern – solange sollen die Winterrreifen aufgezogen bleiben. Doch was hat es eigentlich mit diesen Reifen auf sich, wie entstehen sie und wo kommen sie zum Sterben hin?
Die Produktion von Winterreifen ist ein komplizierter Prozess, der aus mehreren einzelnen Schritten besteht. Um höchste Sicherheit auf den Straßen zu gewährleisten, müssen Rohstoffe und Herstellungsprozess ideal Niveau miteinander arbeiten. Früher noch größtenteils per Hand gemacht, bauen Maschinen und Roboter die Pneus innerhalb einer halben Stunde zusammen.
Ganz auf menschliche Hilfe kann aber dann doch nicht verzichtet werden: Die Winterreifen müssen stichprobenartig überprüft werden, ob sie den Belastungen standhalten.
Der Alltag
Ein Winterreifen hat viel zu tun: Er „verschluckt“ den pulvrigen oder auch nassen Schnee mit seinem tiefen Profil, haftet sich an eisige Straßen, um Rutschen vorzubeugen. Manchmal, wenn der Winter nicht besonders kalt ist, klebt der Reifen regelrecht an der Straße. Durch die sehr weiche Gummimischung, die den Winterreifen vom harten Sommerreifen unterscheidet, entstehen Verschleißspuren.
Ein Winterreifen hat nach ca. 7 Jahren ausgedient. Je nach Laufleistung pro Jahr kann das aber variieren. Zwischen 75.000 und 150.000 Kilometern liegen die Expertenmeinungen. Allerdings: Sobald der Reifen porös oder beschädigt ist, ist Zeit für einen neuen Satz. Das zeigt sich in Rissen, trockenen Stellen, Furchen oder größeren Beschädigungen wie Löcher entstanden durch Nägel oder ähnliches. Neue Reifen bekommst du bei www.Autodoc.de. Deren YouTube-Kanal gibt dir darüber hinaus auch noch viele Tipps rund um dein Auto.
Durch fachgerechte Lagerung kann die Lebensdauer der Winterpneus verlängert werden. Reifen ohne Felgen sollten aufrecht, Kompletträder liegend gelagert werden. Sie lieben dunkle, kühle und trockene Räume. Am besten du packst sie in luft- und wasserdichte Reifentüten ein, damit sie nicht mit Stoffen wie Benzin, Öl oder Fett in Kontakt kommen.
Dennoch lässt sich der Alterungsprozess der Reifen nicht ganz aufhalten. Durch die chemische Zusammensetzung und dem Kontakt mit Sauerstoff und Ozon greifen den Gummi an und lassen ihn auf Dauer instabiler machen. Mittlerweile verfügen aber nahezu alle Hersteller über Substanzen, die der Gummimischung hinzugefügt wird, die diesen chemischen Prozess vermindern.
Herstellungsprozess eines Winterreifen
Der äußere Teil des Reifens besteht aus synthetischen und/oder natürlichem Kautschuk. Naturkautschuk stammt vom Kautschukbaum, der aus dessen Milchsaft – auch Latex genannt – gewonnen wird. 70% des weltweiten Kautschuks wird für die Produktion von Autoreifen genutzt. Er ist besonders kälteflexibel und verformt sich bei niedrigeren Temperaturen. Er wird weicher. Synthetisch hergesteller Kautschuk ist in seiner Form reiner und dessen Eigenschaften lassen sich besser steuern wie die des Naturkautschukes. Daher sind die meisten Winterreifen eine Mischung aus beiden Kautschukarten.
Der Kautschuk wird nun zusammen mit synthetischem Ruß, Silica, Kreide, Öl und Harz vermischt und solange gemischt, geknetet und gewalzt bis am Ende eine homogene Masse aus einer Walze ausgespuckt wird. Danach geht es über ein Band zur nächsten Vearbeitungsstation. Dort wird die noch nasse, klebrige Masse in Form gebracht. Erst dann geht die Reifenproduktion getrennte Wege: Auf der einen Linie wird das Innenleben – die sogenannte Karkasse – hergestellt, während auf der anderen Linie Maschinen die äußere Schicht, den Gürtel, zusammenfügen.
Das Innenleben besteht aus einem luftdichten Raum und ersetzt den früheren Schlauch im Reifen. Darüber werden stabile Kunststofffäden gemischt mit Kautschuk quer zur Fahrtrichtung gelegt.
Kern und Apex, eine weitere stabile Gummimischung, sorgen für Stabilität und hohe Laufleistung.
Die nächste Schicht sind Stahlfäden, die mittels einer Pressmaschine zu einem flachen Ring zusammengepresst und über die innere Schicht gelegt werden. Der Stahlring sorgt dafür, dass das Innenleben und damit die Luft bei Beschädigung z. B. durch einen Nagel nicht entweicht. Außerdem halten die Stahlringe den Reifen später auf der Felge.
Im letzten Schritt entsteht die Lauffläche, die Kontakt zur Straße hat und sämtliche Kräfte vom Fahrzeug ausgehend, auf die Straße übertragen soll. Eine Maschine bringt mittels Druck und hohen Temperaturen den Reifen in Form. Zum ersten mal sieht der Winterreifen aus wie ein Reifen. Doch noch ist er unvulkanisiert und wird umgangssprachlich grüner Reifen oder Reifenrohling genannt.
Um den Reifen zu vulkanisieren, benötigt man einen „Backofen“. Vulkanisieren bedeutet nichts anderes, als den Reifen bei hoher Temperatur und Druck einige Zeit zu „backen“. So „verschmelzen“ die verschiedenen Kautschukmischungen und einzelnen Bauteile miteinander – der Reifen wird zu einem elastischem Gummi. Im selben Prozessschritt werden auch die Flanken beschriftet.
Doch noch ist der Reifen nicht auslieferbar. Er muss einige Qualitätscheck über sich ergehen lassen, bevor er auf die Straße gelassen wird. Der optische Check wird grob von einem Mitarbeiter durchgeführt. Er wird auf die runde Form und sichtbare Schäden überprüft. Doch das ist nicht genug: Anschließend überprüft eine Maschine dessen Rundlaufeigenschaft und Gleichmäßigkeit des Pneus. Besteht der Reifen beide Tests, ist er bereit, an den Kunden übergeben zu werden.
Das Ende einer Reise
Hat der Winterreifen nach etlichen Jahren ausgedient, ist es Zeit sich zu überlegen, was mit ihm geschehen soll. Einfach wegschmeißen – in den hauseigenen Müllcontainer – ist verboten. Ein Reifen ist kein Hausmüll – er ist Sondermüll und muss fachgerecht entsorgt werden. Dafür gibt es die sogenannten Wertstoffhöfe. Sie nehmen alles, was über den normalen Hausmüll nicht entsorgt werden darf. Die Reifen werden dort gesammelt und gegebenenfalls recycelt und neue Reifen daraus gemacht oder sie werden weitergenutzt für öffentliche Spielplätze als Puffer bei Kinderwippen.
Wer etwas kreativer unterwegs ist, darf gerne aus den alten Reifen praktische Dinge bauen, wie Blumentöpfe, Möbel oder Kunstwerke – der Kreativität sind keine Grenzen gesetzt.
